数据剖析 “省”之有道

　　从机车日常使用成本计算，以钢铁、冶金等行业老旧内燃机车为例，年消耗柴油约155吨，其燃油费约为140万余元。而完成同等工作量，“动力电池”机车所消耗电量约为53万多度，按工业用电1元均价计算，企业每年可节约费用87万余元，每天节约成本约2300余元。如使用绿电为动力电池充电，成本则会进一步降低。

　　从机车维保成本计算，因为系列化新能源机车关键部件简统率超80%，可以有效减少备品数量（比如机车都采用同一种空调，那备品则只需要一种），实现了多种车型之间的零部件互换通用，方便实现用户属地化检修，进一步降低机车维护保养成本。

　　“省钱能手”的高效便捷

　　“动力电池”机车搭载大功率、高能量动力电池系统，随时满足快速加载、持续牵引运输需要。可兼容多种制式充电桩，充电功率最大可达870千瓦，最短充电时间少于40分钟。

　　相比老旧内燃机车，“动力电池”机车没有“起停和不熄火待机能源浪费”的问题。同时，通过采用高效牵引变流系统、永磁电机、混合动力能力管理、制动能量回收等新技术，“动力电池”机车可以大大提高传动效率，有效解决传统机车惰转能耗浪费。

　　“省钱能手”的低碳环保

　　“动力电池”机车实现了污染物的零排放，并且做到了减排降碳。据“动力电池”机车碳足迹报告显示，在标准运行状况下、采用绿色电力，每台“动力电池”机车使用阶段碳足迹降低94.2%，可减少碳排放4076吨，相当于100万棵树、200公顷森林一年所吸收的二氧化碳。

　　“省钱能手”的安全可靠

　　针对机车电量需求大、电压平台高、电池充电倍率高等特征，“动力电池”机车采用成熟、安全的磷酸铁锂和钛酸锂动力电池技术路线，钛酸锂电池可实现12年免维护。

　　动力电池系统通过本征安全、被动安全、主动安全，保障机车可靠运行。在动力源内部对系统结构进行能量分割、功能分区，通过隔热阻燃、泄压防爆，有效降低热失控风险。通过电池状态实时监测、异常区域精准定位、主动灭火自动执行，确保动力电池系统“零”风险。

　　“省钱能手”的灵活多变

　　系列化新能源机车高度平台化和模块化的设计，为用户提供了极大的自由度。例如用户最初购买的“动力电池”机车，在使用一段时间后想改成“内燃发动机+动力电池”或“氢燃料电池+动力电池”机车时，也非常简单，只需更换机车的动力源模块，即可快速实现新车型的改造。

　　此外，设计团队还充分考虑了机车的未来升级需求，预留了充足的升级空间。用户可以根据需要灵活配置警惕装置系统、视频监控系统、防碰撞预警系统等先进功能，确保机车的安全性和智能性得到持续提升。